工業(yè)廢油按其來源也可分為兩類:一類是加工過程中機械產(chǎn)品的清洗、平整、冷卻和熱處理，機械設(shè)備和設(shè)備操作，傳動油。這種油在使用過程中由于機械磨損等原因加入各種添加劑，并混入各種物理和化學雜質(zhì)。去除它們成為這種油再利用的關(guān)鍵。第二類是各種車輛和機械運行后排出的各種滑油。因為這些油只是光滑的，工業(yè)廢油的回收過程相對簡單。

　　工業(yè)廢油回收工藝分為三個部分，即脫水、精制和分離階段。預(yù)處理采用高頻破乳脫水;精煉采用蒸餾-酸洗-白土工藝;分離部分將廢油中的各種油成分分成三部分:輕質(zhì)油、中性油和基礎(chǔ)油。該過程分為脫水、精制和分離。局部脫水包括兩個階段:高頻破乳脫水和熱蒸餾脫水。精制部分包括合成、除雜和脫色三個階段;分離部分是通過蒸餾將混合油分成輕油、中性油和根油。該工藝可處理成分多、理化應(yīng)用工藝不同、雜質(zhì)含量高、成分不確定的工業(yè)混合廢油產(chǎn)品。

　　1.脫水過程

　　廢油脫水分為兩個階段，初始階段為預(yù)處理，利用高頻電場進行破乳脫水，分離大部分水分。第二階段采用蒸餾脫水。廢油中的水分被完全去除，同時低沸點的低沸點短鏈低碳物質(zhì)被蒸餾出來。再生油必須具有一定的粘度和閃點。破乳后的廢油送至工藝階段，設(shè)備采用填料塔。塔頂操作溫度為110℃，常壓。塔頂組分冷凝后，進入油水分離器分離輕質(zhì)油和水。在這一階段，主要的油組分從塔底流出，然后被送到下一階段的精煉中進行處理。

　　2.提煉過程

　　廢油精制部分安排了高溫合成、酸洗和白土吸附三個階段。

　　精煉廢油的一步是在高溫下合成工業(yè)廢油中所含的各種化學添加劑。盡可能采用高溫操作合成各種化合物。在工藝條件下，裂解塔溫度為360℃，壓力為負0.2兆帕，塔頂組分出塔后進入，冷凝器和塔底組分通過換熱器后，在攪拌槽內(nèi)依次停止酸洗進入。由于攪拌罐的反應(yīng)不是連續(xù)操作，所以采用兩個平行裝置。

　　廢油用濃硫酸進行酸洗以沉淀和分離雜質(zhì)。酸洗釜的操作條件為50℃，向裂解冷卻油中加入約6%的濃硫酸，保持攪拌1小時，然后靜置沉降油中的酸渣，待沉降穩(wěn)定后從釜底分離。酸化油被送去脫色處理。

　　廢油脫色過程利用活性白土吸附去除瀝青、膠體、環(huán)烷烴、多環(huán)芳烴等未被酸洗掉的雜質(zhì)，從而進一步脫水脫色。此時，油中所含的雜質(zhì)主要是分散的雜質(zhì)，所用的活性白土應(yīng)保證其活性?；钚园淄恋募尤肓繛橛推返?0%，溫度保持在50℃，攪拌1小時，吸附完成后靜置，使活性白土沉降分離。隨后，油被送到分離階段以停止餾分分離。

　　3.分離技術(shù)

　　廢油處理后的油品大致分為輕油、中性油和根油。通過填充精餾塔將其分成多個餾分。

　　分離設(shè)備包括兩個分離塔。一個分離塔的塔頂溫度為160℃，壓力保持在-0.8兆帕。分離塔的塔頂組分是輕質(zhì)油，它不是從